1.熱熔膠和冷膠的特點：熱熔膠在一定熔化溫度下呈流體狀態，熱熔膠附著力訓練方法由自動撒膠器自動注入燈體上的膠槽中。冷卻速度快，生產效率有很大優勢，適合大批量生產。但隨著汽車燈具功率的不斷增大，燈具溫度也越來越高，熱熔膠已不能滿足大功率燈具的高溫需求。冷膠的特點：常溫下呈流體狀態，常溫下會自然凝固。隨著時間的延遲，連接力會越來越強。手工涂膠適用于小批量生產。密封效果和耐溫性遠好于熱熔膠，但需常溫靜置24小時凝固。

根據實際情況，熱熔膠附著力訓練等離子體設備清洗TP模塊顯示出以下優點：1.-等離子設備表面活性增強，與外殼結合更加牢固，避免脫膠問題；2.-等離子設備熱熔膠展開均勻，形成連續的粘接面，TP與殼體之間無縫隙；3.由于表面能的增加，熱熔膠可以在不降低粘接性的情況下涂得更薄，可以減少膠水用量，降低（低）成本（約可節省1/3的膠水消耗）。此外，與同類設備相比，-Plasma設備在加工過程中的優勢也更加明顯。

以前常用于方便繪畫和印刷。手工拋光效率低，熱熔膠附著力訓練對外觀有嚴重影響。在脫膠方面，熱熔膠和其他優質粘合劑可以防止一些脫膠并增加成本。即使在脫膠后，仍有投訴和退貨問題。等離子體裝置產生的等離子體中粒子的能量一般為幾到幾十個電子伏特，這使得有機生物聚合物的離子鍵可以完全形成新的鍵，但比聚合物的結合能要低得多。它是一種原材料，不磨損，不影響基體的性能。

低溫等離子體在汽車車燈制造工藝中的應用 一：熱熔膠與冷膠的特點：熱熔膠的特點在一定熔解溫度下處于流體狀態，熱熔膠附著力訓練方法由自動涂膠機自動注入燈體上膠槽，冷卻速度快，生產效率占有及大優勢，因而適合于批量生產。但隨著汽車車燈的功率不斷的增加，車燈的溫度也越來越高，熱熔膠已經不能適應大功率車燈的高溫需要。

熱熔膠附著力促進

熱熔膠的特點：在一定熔化溫度下處于流體狀態，由主動涂膠機主動注膠，冷卻速度快，產膠力占較大優勢，因此適合批量生產。 冷膠粘劑的特點：在常溫條件下處于流體狀態，在常溫條件下會自然凝結，隨時間推移，聯合力會越來越強，手工涂膠，適合小批量生產，密封效果比熱熔膠好，但在常溫條件下需要靜置24小時后再凝結，需要工裝和工藝配合，生產周期比熱熔膠時刻長。

但隨著汽車大燈功率的不斷增加，大燈溫度也越來越高，而熱熔膠已不再適合大功率大燈的高溫需求，因此需要等離子清洗機進行大燈的生產。冷膠在室溫下是流體狀態，在室溫下自然會凝固，隨著時間的推移，其結合力會越來越大。生產汽車燈,主要使用手工粘合,適合小批量生產,其密封效果和耐熱性比熱熔膠,但需要在室溫下固化24小時后,還需要使用過程中,生產周期是正常的。

由于近兩年在終端產品中的廣泛應用，該技術與曲面屏技術相比已經非常成熟。 然而，在超窄邊框生產中仍存在一些細節問題。由于該技術正在盡可能縮小邊框，TP模塊與手機外殼的熱熔膠粘接面較小（寬度小于1mm），這也導致了生產過程中粘接不良、溢出膠、熱熔膠擴展不均勻等問題。 值得一提的是，等離子火焰機為這些同時困擾模塊廠和終端廠的問題找到了解決方案。

此前，為了方便涂裝和印刷，一般采用人工打磨，但效率低下，嚴重影響內飾美觀。在防止脫膠方面，熱熔膠和其他優質粘合劑可以防止一定程度的脫膠。先不說成本高，一旦脫膠，就有投訴和退貨的問題。離子裝置發射的等離子體中粒子的能量一般在幾到幾十個電子伏特左右，大于高分子材料的結合能（幾到10個電子伏特），這是一種有機聚合物。新加入。但它遠低于高能放射線，只包含材料表面，無磨損，不影響基體性能。

熱熔膠附著力訓練方法

需要工裝和工藝配合，熱熔膠附著力訓練方法生產周期比熱熔膠長。二是研究創建等離子表面處理器在車燈生產中的實踐。幾乎所有的前照燈都使用膠粘劑，以滿足配光鏡和外殼之間防泄漏的要求。如果冷膠工藝得當，再加上自身的價格優勢，可以取得既便宜又優質的固井效果。用低溫等離子體對粘結表面進行預處理使這成為可能，低溫等離子體表面處理器設備使這一工藝在連續生產模式和成本實現上最終為用戶所接受。